Universitas Brawijaya (UB) Kukuhkan Dua Profesor Baru dari FT dan FTP

Senin, 30 Mei 2022

Malangpariwara.com –
Universitas Brawijaya (UB) Kembali mengukuhkan professor. Dua Profesor yang dikukuhkanSelasa, (31/5/2022) adalah Dr. Eng, Moch. Agus Choiron, ST., MT. dari Fakultas Teknik (FT) Dan Yusuf Hendrawan, STP., M. App. Life Sc., Ph.D dari Fakultas Teknologi Pertanian (FTP).

Dr. Eng, Moch. Agus Choiron, ST., MT dikukuhkan sebagai Profesor ke-16 dari FT dan ke 165 di UB serta menjadi professor ke 293 dari seluruh professor yang telah dihasilkan oleh UB.

Sementara Yusuf Hendrawan, STP., M. App. Life Sc., Ph.D dari Fakultas Teknologi Pertanian merupakan professor aktif ke-12 dari FTP dan Professor aktif ke-166 di UB serta menjadi professor ke 294 dari seluruh professor yang dihasilkan oleh UB.

Dalam pemaparannya di hadapan seluruh anggota senat, Prof. Yusuf Hendrawan menyampaikan orasi ilmiah berjudul “Pemanfaatan Intelligent Bio-Instrumentation System dalam Pengembangan Pertanian Presisi di Era Revolusi Industri 4,0.”

Sedangkan Dr. Eng, Moch. Agus Choiron, ST., MT memaparkan orasi ilmiahnya berjudul “Rekayasa Desain Hexagonal Crash Box Untuk Short Crushable Zone Dengan Simulasi Komputer”.

Agus Choiron mengungkap bahwa perkembangan jumlah kendaraan bermotor di Indonesia sangat tinggi, khususnya pada segmen mobil penumpang.

“Sayangnya peningkatan tersebut berbanding lurus dengan tingginya angka kecelakaan di Indonesia, yang mencapai 116.411 kasus dan cenderung meningkat sebesar 4.87% pada tahun 2019,” ujarnya.

Sehingga perangkat keselamatan kendaraan dengan performa dan tingkat keselamatan yang baik saat terjadi tabrakan sangat dibutuhkan, khususnya arah frontal.

Agus Choiron menjelaskan dalam pidato ilmiahnya bahwa
Crash box merupakan salah satu perangkat keselamatan pasif yang terletak di antara bumper dan frame yang berfungsi sebagai penyerap energi impak ketika terjadi tabrakan.

“Crash box berupa struktur berdinding tipis (thin-walled structure) yang diharapkan mengalami deformasi permanen untuk menyerap energi impak akibat tabrakan,” terangnya.

Pengujian crash box dapat dilakukan dengan uji Frontal dan Oblique impact test. Berdasarkan International Automotive Congress 2008 terdapat beberapa pengujian arah frontal salah satunya adalah tipe US-NCAP. Pengujian frontal dilakukan dengan menabrakkan 100% body mobil dengan sudut tabrak sebesar 0o dan kecepatan 56 km/jam atau 15.6 m/s.

Pada pengujian oblique impact test sesuai standar New Car Assesment Program (NCAP) dilakukan dengan cara meletakkan spesimen pada fixed base kemudian impactor ditabrakkan dengan kecepatan 56 km/jam dengan sudut 30o terhadap sumbu spesimen.

Model uji yang telah dimodelkan dengan simulasi computer
Pengembangan desain crash box mulai dari bentuk konvensional dengan desain berpenampang kotak, lingkaran dan hexagonal, dilanjutkan dengan desain yang memodifikasi bentuk dinding crash box seperti desain corrugated (Choirotin et al., 2021), tapered (Choiron et al., 2015), initial fold (Muthusamy et al., 2018)(Choiron et al., 2019) dan origami (Ciampaglia et al., 2021).

Desain crash box ini dikembangkan sebagai upaya merancang penyerap energi yang efisien, dan bentuk deformasi terkontrol serta keseragaman kurva force-displacement sehingga menghasilkan desain dengan efisiensi penyerap energi yang tinggi. Besarnya penyerapan energi dapat dihitung dari luas di bawah kurva force-displacement.

Rekayasa desain yang dilakukan ditujukan untuk memenuhi kebutuhan pada aplikasi mobil berjenis MPV yang merupakan kendaraan yang paling laku di Indonesia di mana memiliki short crushable zone sehingga panjang crash box didesain 120-150 mm.

Menurut Prof Agus, tantangan dengan semakin kecil panjang crash box tentunya akan memperkecil nilai penyerapan energi sehingga perlu dipilih bentuk dasar penampang crash box yang memiliki nilai penyerapan terbesar. Bentuk desain hexagonal crash box dipilih karena memiliki Energy Absorption (Ea) tertinggi dibandingkan bentuk penampang yang lain.

“Riset yang dilakukan adalah membuat inovasi desain pada hexagonal crash box yang meliputi multi-cell foam filled), multi-cell composite, multi-cell hybrid dan honeycomb filled dengan besar kemampuan menyerap energi Ea = 3.969 kJ s/d Ea = 6.082 kJ dan struktur yang ringan,” urainya.

Riset desain crash box sebelumnya rata-rata memanfaatkan material logam. Saat ini riset crash box berbahan komposit cukup diminati, di mana tingkat penyerapan energi crash box berbahan carbon fiber lebih tinggi 17,4% dan tingkat penyerapan energi spesifik lebih tinggi 27,4% dari crash box aluminium (Zarei and Kröger, 2010).

Riset penggunaan Carbon Fiber sebagai material crash box memiliki prospek yang menjanjikan sebagai struktur crash absorber di masa depan (Primawan et al., 2021).

Pola deformasi yang terjadi pada crash box dengan material dari komposit berbeda dengan crash box dengan material logam. Pola deformasi pada crash box komposit terdiri dari transverse sharing atau fragmentation, lamina bending, brittle fracturing dan local buckling.

Fenomena tersebut disebabkan material komposit khususnya serat karbon mempunyai karakteristik yang cenderung getas dan kaku. Riset kedepan adalah penggunaan hybrid material yaitu campuran dua material seperti material alumunium dan komposit (Mirzaei et al., 2012) dan hybrid fiber dari Kevlar-jute (Albahash and Ansari, 2017).

“Kami merumuskan model desain hexagonal crash box untuk short crushable zone yang terdiri dari multi-cell foam filled, multi-cell composite, multi-cell hybrid dan honeycomb filled dengan peningkatan kemampuan penyerapan energi yang signifikan dengan struktur ringan,’ imbuhnya.

Model desain crash box ini merupakan pengembangan model hexagonal dengan panjang crash box 120 mm yang dikembangkan dengan simulasi komputer.

Pengembangan desain dilakukan dengan mengadopsi Teknik ALD (Analysis Led Design) dan virtual desain yang telah dilakukan secara efektif pada rekayasa desain corrugated metal gasket.

“Keunggulan pengembangan model dengan simulasi komputer ini adalah mempercepat proses pengembangan produk dengan pengurangan trial and error. Kelemahan dari model desain ini adalah tantangan kompleksitas bentuk desain sehingga diperlukan proses manufaktur yang presisi untuk memproduksi prototypenya,”pungkas Prof. Agus Choiron menutup pidato ilmiahnya.(Djoko Winahyu).